一般综合考虑以下因素来选择冲压生产线的种类。

（1）产品材质：包括材料种类、成形性能、硬度等，来衡量选用卷材或者料片成形。

（2）材料厚度：协同材质一同考虑来选择冲压机床吨位，以及送料机构的配套形式。

（3）月供需量：评估产能，确定生产节拍，权衡选择自动线种类。

（4）冲压产品体积及造型难易程度：通过造型复杂度及产品质量要求标准，综合考虑模具设计方式及对应冲压自动化生产方式。

常见冲压自动化生产线种类：

级进模冲压生产线

（1）概述：级进模冲压自动化生产线即使用级进模冲压的生产线，一般由开卷送料机、冲压机、级进模、自动下料线组成。实现从卷料开卷、料带较平、料带涂油、冲压成件、下线收集成品件的自动过程。

其中重要的部分：级进模，由多个工位组成，多则可达20 多个工位，各工位按顺序依次关联，完成不同的加工内容，一般依次为冲孔、修边、翻边、整形、落料工序等。在冲压机的一次行程中完成一系列的不同的加工内容。一次行程完成以后，由送料机按照一个固定的步距将料带向下料方向移动，这样在一个冲压机往复冲次中就可以同时完成多个工序加工。

（2）特点：级进模冲压自动化生产线生产节拍较高，一般可达30次/min 以上。

a. 生产效率高。级进模是多任务工序冲模，在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲成形以及拉伸等多种工序，具有很高的生产率。级进模排样工序。

b.易于自动化。从上料、送料、加工、下件均可实现自动化操作，从而减少了人工成本，也提高了生产效率，同时防止了因人工操作的不一致性而带来的异常。

c.可以采用高速冲床生产。依据产品状态，可考虑使用高速冲床，以达到更高的生产效率。

d.操作安全。级进压机设备均有安全门，使工作于提高材料利用率。使工作区域与人员操作区域隔离，形成一个相对封闭的工作区域，为高速生产提供了安全保障。传统串联生产线，可实现较高的生产效率。

e.节省生产厂房面积。一台机床即组成了一个生产线的加工部分，即可完成一个产品的生产， 占地面积小，同时也简化了底料及半成品的运输态检测，安全性较高。

f.材料利用率不高。由于保证料带的连续性及各 要求，为保证送料的稳定，一般要保证各工序状态工序内容的均匀分配，有时会牺牲掉一部分的材料，从而无法实现较高的材料利用率。

多工位冲压自动化生产线

（1）概述：一台大吨位压机工作台上放置多个（一般为4~5 副模具）独立工位模具的生产线，利用拆垛手或开卷送料机上料，利用自动送料杆进行工序件传递，利用自动传送皮带收集下线产品，如图3所示。

（2）特点

a.底料可以是卷料，也可以是料片，灵活性大，利于提高材料利用率。

b.使用自动杆送料，冲次低于级进模生产线，高于传统串联生产线，可实现较高的生产效率。

c.可添加上下料感应器、双料检测、夹手感应器、模内感应器等，对料片及生产中的制件进行位置及状态检测，安全性较高。

d.对各工位模具送料高度及冲压方向有较高要求，为保证送料的稳定，一般要保证各工序状态工序一致。

串联冲压自动化生产线

（1）概述：由多个压机依次排列，串联成一个自动化生产线。每台压机工作台上放置一副模具（即生产工艺的一道工序），由自动机械手臂或机器人完成上料、工序件的传递及下料装箱工作，如图 4所示。

（2）特点。

a.适用范围广，可以应用到各种冲压件的生产，对冲压件大小、形状、板厚没有较高要求，可应用于大型覆盖件的生产，灵活性能大。

b.生产效率较低，由于使用机械手臂送料，节拍冲次无法较高，与级进生产线、多工位生产线相比，生产效率较低。

c.利于模具维修调试，由于各模具所属各压机，装夹独立，工作参数独立，各模具工序维修调试可独立进行，互不影响。

d.占用生产厂房面积大，一条传统串联生产线一般包括4~5台压机，占地面积大。